تولید کنندگان بلبرینگ های آلیاژ مس خود روان کننده

مراحل کلیدی در فرآیند تولید یاتاقان های آلیاژ مس خودکشی چیست؟

روند تولید یاطاقان آلیاژ مس خودکشی شامل چندین مرحله دقیق برای اطمینان از داشتن یاتاقان ها از خصوصیات مکانیکی عالی ، مقاومت در برابر سایش و خاصیت خودآزمایی است. در زیر مراحل اصلی در روند تولید آن است:

1. مواد تشکیل دهنده آلیاژ مس و ذوب
انتخاب مواد اولیه: با توجه به الزامات کاربردی ، نوع آلیاژ مس مناسب (مانند برنز ، برنز آلومینیوم ، آلیاژ با سرب و غیره) و سایر عناصر آلیاژ مانند قلع ، آلومینیوم ، روی و سرب را ممکن است برای بهبود ویژگی ها اضافه شود.
ذوب شدن: برای اطمینان از توزیع یکنواخت ، ماده آلیاژ مس انتخاب شده به دمای مناسب ذوب می شود و دما و محتوای ناخالصی در طی فرآیند ذوب به شدت کنترل می شود تا از خلوص و خصوصیات مکانیکی آلیاژ اطمینان حاصل شود.

2. ریخته گری
ریخته گری یا ریخته گری گریز از مرکز: آلیاژ مس مذاب از طریق ریخته گری گرانش یا فرآیند ریخته گری گریز از مرکز در قالب ریخته می شود تا یک بلبرینگ اولیه را تشکیل دهد. ریخته گری گریز از مرکز برای ساخت قطعات دور ، توخالی مناسب است که می تواند چگالی و مقاومت در برابر خستگی مواد را بهبود بخشد.
خنک کننده و خنثی کردن: خالی بازیگران پس از خنک کننده از بین می روند تا اطمینان حاصل شود که هیچ ترک یا نقص ریخته گری دیگر وجود ندارد.

3. ماشینکاری
چرخش و فرز: بلبرینگ خالی دقیقاً توسط ** ابزار ماشین CNC ** برای دستیابی به اندازه و تحمل طراحی ساخته شده است. این مرحله شکل ، دقت قطر داخلی و بیرونی و سطح سطح بلبرینگ را تضمین می کند.
حفاری یا شکاف: شیارهای روغن کاری یا سوراخ ها بر روی سطح یاتاقان برای تعبیه روان کننده های جامد ماشینکاری می شوند. این ساختارها می توانند به روان کننده کمک کنند تا بهتر توزیع شود و عملکرد خودآزمایی بلبرینگ را بهبود بخشد.

4. تعبیه کننده روان کننده جامد
انتخاب روان کننده: انواع مختلف روان کننده های جامد مانند گرافیت ، دی سولفید مولیبدن ، PTFE و غیره با توجه به محیط کار و الزامات بلبرینگ انتخاب می شوند.
فرآیند تعبیه: روان کننده جامد به طور مساوی در سوراخ های روغن کاری یا شیارهای روغن کاری بر روی سطح یاتاقان از طریق پخت و پز با دمای بالا یا فناوری مطبوعات تعبیه شده است. این یک گام کلیدی برای اطمینان از عملکرد یاتاقان دارای عملکرد طولانی مدت است.

5.
در بعضی موارد ، یاتاقان های تعبیه شده با روان کننده ها برای ترکیب بیشتر آلیاژ و روان کننده مس از نزدیک ترکیب می شوند و دقت بعدی محصول با فرآیند شکل دهی تضمین می شود.

6.
پولیش و سنگ زنی: صیقل دقیق و سنگ زنی سطوح داخلی و بیرونی بلبرینگ برای بهبود بیشتر سطح سطح و کاهش ضریب اصطکاک.
حفاظت از سطح: بسته به الزامات کاربردی ، یاتاقان ممکن است سطح ، مانند آبکاری قلع ، آبکاری نیکل و غیره ، برای تقویت مقاومت در برابر خوردگی آن و افزایش عمر خدمات خود باشد.

7. بازرسی با کیفیت
بازرسی دقت بعدی: از یک دستگاه اندازه گیری مختصات سه بعدی یا تجهیزات اندازه گیری لیزر استفاده کنید تا ابعاد کلیدی و تحمل های تحمل را بررسی کنید تا اطمینان حاصل شود که آنها مشخصات طراحی را برآورده می کنند.
تست عملکرد: ضریب اصطکاک ، مقاومت در برابر سایش ، ظرفیت بار و سایر عملکرد را آزمایش کنید تا اطمینان حاصل شود که بلبرینگ از نظر عملکرد خودآزمایی ، مقاومت در برابر سایش و جنبه های دیگر از استانداردهای صنعت برخوردار است.

8. تمیز کردن و بسته بندی
تمیز کردن اولتراسونیک: یاتاقان ها را برای از بین بردن ناخالصی ها ، روغن یا سایر آلاینده هایی که ممکن است در طی فرآیند تولید باقی بمانند ، تمیز کنید.
بسته بندی ضد زنگ زدگی: یاتاقان های تمیز شده با روغن ضد زنگ زده درمان می شوند و مطابق با نیاز مشتری بسته بندی می شوند تا اطمینان حاصل شود که در هنگام حمل و نقل و ذخیره سازی آنها آسیب نبیند یا فاسد نشوند.

9. بازرسی نهایی و حمل و نقل
قبل از حمل و نقل ، تمام محصولات باید تحت بازرسی نهایی و عملکرد قرار بگیرند تا اطمینان حاصل شود که هر یاتاقان استانداردهای فنی از پیش تعیین شده را رعایت می کند .